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    聚磷酸銨（APP）的生產方法很多，主要有磷酸與尿素縮合法，磷酸二氫銨與尿素縮合法，聚磷酸氨化法，P2O5-NH3·H2O高溫氣相反應法，五氧化二磷與磷酸銨化合法，正磷酸銨與氨氣高溫中和法以及磷酸二氫銨和氨氣縮合法等。常見的生產方法主要有磷酸與尿素縮合法，磷酸二氫銨與尿素縮合法以及五氧化二磷與磷酸銨化合法3種。

    (1)磷酸與尿素縮合法。

    將一定質量配比的磷酸和尿素加入到反應釜中，在釜中混合溶解，然后進入沸騰床進行沸騰聚合，物料發泡后，調節排氨量，保持沸騰床內氨壓，隨著溫度的上升，物料聚合固化，繼續控制溫度和壓力，保溫，最后冷卻出料。在反應中尿素既是氨源，又起到縮聚劑的作用，保持反應物在氣相中有足夠的氨濃度和促進聚磷酸胺的脫水縮聚。在生產過程中，影響產品質量的因素有多個，原料配比、縮合溫度和時間、料層高度以及氨氣分壓等。為了使縮合反應完全，需要提高含氮量和聚合度。尿素使用量少，縮合不完全，聚合度低，含氮量也低；尿素使用量多，氨的損失增大，且不易固化；加熱所需要時間取決于溫度，溫度越高，完成縮聚的時間越短，脫氨速度也越快，但氨的損失也增大。此外，料層過高易導致溫度不均勻，反應速度不一；反應溫度低，縮聚時間需要延長，否則聚合度不高，難以固化；氨氣分壓對固相反應體系影響較大，當反應溫度、配料比等其他條件不變時，氨的含量隨著氨分壓的增加而增加。典型的生產工藝條件為：磷酸與尿素的摩爾比為1：1.5-2.0，反應溫度控制在140-200℃，料層高度保持在100-150mm，氨分壓控制在9.3-46.6KPa。由于工業磷酸的濃度一般為80%-85%，水的存在會使聚合度難以提高，一般聚合度在20-30，另外采用尿素作縮合劑，在高溫下尿素會迅速分解，短時間內排出大量的氣體（通常生產1kg聚磷酸銨產品將排出1m3的氨和二氧化碳），會使得反應過程中大量發泡極易溢料，導致反應器的單體體積產量過低，還需要設置較大型的廢氣回收裝置，給生產帶來許多麻煩。目前該方法是中小企業普遍采用的生產方法。

    （2）磷酸二氫銨與尿素縮合法。

    將磷酸二氫銨和尿素按摩爾比1：2進行混合，放入箱式聚合爐內在220℃左右的高溫下縮合反應1h，經過冷卻，粉碎得到APP產品。目前利用這兩種原料進行聚合通常在聚合過程中加入一定量的溶劑，如液體石蠟。由于液體介質的存在使得兩種原料可以均勻分散，反應也較為完全，尿素分解出的氨氣不會很快釋放到反應區域之外，較好地保持了反應過程中的氨環境，但是其聚合溫度受到一定的限制，且反應結束后，還要進行脫除液體石蠟工作，相對增加了生產步驟，提高了生產成本。該工藝的生產過程，除受到反應溫度、原料配比的影響外，合成時原料所處的狀態也會對合成產生較大的影響。在不加入分散介質的情況下，利用磷酸二氫銨和尿素進行聚合，若使反應完全處于敞開的狀態，則得到的合成產物為酸性物質，其最大pH值僅為4；當反應處于完全密封狀態時，合成得到產品的pH值在7以上。過量的氨吸附在合成產品中，會影響產品的質量。因此在合成過程中，如何控制氨源的比例是一個重要的問題，而單純使用磷酸銨鹽和尿素進行合成并不能達到很好的效果，所以需要考慮在合成過程中通入流動的氨氣，而且在通氨條件下則可以將聚合產物的pH值控制在5.5-6.5。將磷酸銨鹽和尿素在濕氨條件下進行聚合，控制二者的摩爾比為1：3-1：4，聚合溫度為280-300℃，反應時間大于3h，可以制備II型APP，若在反應過程中加入II型APP做晶種，則可以大大縮短反應時間。

     （3）磷酸銨與五氧化二磷聚合法。

    該體系可以采用正磷酸銨或磷酸氫二銨、磷酸二氫銨與五氧化二磷聚合，在氨環境中加熱到280-300℃，反應時間為1.5-2.0h。采用這種方法制得的聚磷酸銨產品為II型APP產品，溶解度較低，基本在0.05g/100g水以下，分解溫度較高（在300℃以上），聚合度也有大幅度提高，該方法是目前生產II型APP的主要方法。由于采用五氧化二磷作縮合劑，工藝路線短，操作簡便，無大量廢氣排出，所得產品質量較好，采用單一反應器，適當改變溫度和時間，可以得到平均聚合度不同的產品。合成的APP聚合度最高，且產品的晶型發生了改變，更有利于阻燃應用，但是在處理五氧化二磷時應特別注意，因為它有很強的吸濕性和反應活性，因此會對人體有一定的危險。另外，五氧化二磷是由黃磷經過高溫和干燥過程得到的，在高溫情況下，它會消耗大量的能量，產生大量的工業廢料，另外要求反應容器為完全密封的，且能耐高溫高壓，為防止合成過程中粘稠的中間產物形成聚磷酸，需要有攪拌、捏合功能的裝置，因此設備投入費用較高。

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